深溝ボールの製造

深溝玉は球面軸受で、内輪と外輪の間隔が狭いため、軸受の半径方向および軸方向の動きが制限される可能性があります。 深溝ボールの製造工程には、研削、熱処理、組立工程があります。
生産工程：
1. 材料の選択: 深溝ボールの製造には、GCr15 鋼などの高品質鋼が必要です。
2. 熱処理：まず鋼を約800度に加熱して軟化させる焼鈍処理を行い、最終的に硬度要件を満たすためにプロセス処理を行います。
3. 冷却と研削: 熱処理後、鋼を冷却し、研削して、対応する幾何学的寸法と表面粗さを実現する必要があります。
4.熱処理：必要な硬度を達成するために、研削された鋼を再度熱処理します。
5. 洗浄・防錆処理：加工部品の洗浄・ワックス掛け・注油後、防錆処理を行います。
研削工程:
1.準備：研削盤、砥石などの必要な研削工具を準備します。
2.粗研削：粗研削用の砥石を使用して、ワークピースの表面に必要なサイズと形状を実現します。
3. 中間研削: 必要な表面粗さと平坦度を達成するために、中間研削用の砥石車を引き続き使用します。
4. 仕上げ研削: 必要な表面仕上げと精度要件を達成するために、仕上げ研削用の仕上げ研削砥石を使用します。
熱処理加工：
1. 加熱：研削したワークを炉に入れて加熱処理を行います。
2.断熱：ワークピースのサイズと必要な硬度に応じて、ワークピースを一定期間炉内に保管します。
3. 冷却：ワークを炉から取り出し、冷却処理を行い、室温まで急速に冷却します。
4. 焼入れ: ワークピースを焼入れして、必要な硬度を達成します。
組み立てプロセス:
1. 洗浄：加工された内外輪を洗浄し、油分や不純物を取り除きます。
2. 給油：内輪と外輪の合わせ目に少量の潤滑油を塗布してください。
3. 組み立て: 必要に応じて内輪と外輪を組み立て、ボールをベアリングの内側に取​​り付けます。
4. シーリング: ベアリングをシーリングして、漏れや水の浸入を防ぎます。
深溝ボールの製造工程では、確かな品質を確保するために高精度な加工、熱処理、組立技術が必要です。 これらの工程の精度・精度・標準化は、軸受の性能に直結し、軸受の高性能・長寿命・信頼性を確保する上で非常に重要な役割を果たします。